Es gibt nach meiner Erfahrung wenig, was erfüllender ist, als ein eigenes Boot aufs Wasser zu bringen und es zu rudern, zu motoren oder es zu segeln. Eigen setzt allerdings viel voraus: Den Entwurf und den Bau. Den Entwurf nimmt einem der Konstrukteur ab, in der Regel. Zumindest sollte man einen drüberschauen lassen, bevor man böse Enttäuschungen erlebt. Oder man hat eben viel Platz, Geld und Zeit. Boote schwimmen fast immer, stürzen auch nicht ab und wenn sie für einen See taugen sollen, kann eigentlich nicht viel schiefgehen. Schwimmen wird es wohl dank Archimedes.
Wie es dann fährt, das kann die Erfahrung verbessern, wenn man es partout komplett selbst machen möchte. Oder man kauft sich eben Baupläne oder Bausätze oder noch besser: einen fertigen schwimmfähigen Rumpf und baut den nur aus, lackiert und/oder stattet ihn ganz nach seinen Wünschen nach Rücksprache mit dem Hersteller/Konstrukteur aus. Das spart viel Geld, ist trotzdem eigen und gibt fast die gleiche Aufregung wie ein komplett selbstkonstruiertes Boot.
Ich habe in solchen Dingen etwas Erfahrung. Bei mir waren es am Anfang kleinere Segelboote, bei denen ich nur den Mast und das Segel zukaufte und diese dann in meinen eigenen Entwurf und Bau integrierte. Das machte schon Arbeit genug.
Tatsächlich ist der Bau von Segelbootsrümpfen in der Sperrholzbauweise immer ein größeres Abenteuer, wenn man das Boot selbst entwirft. Man baut so etwas am besten über einem Spantgerüst, klassisch. Denn Abwicklungen des Rumpfes zu zeichnen und dann zum Bau zusammenzufügen und mit Draht, Harz und Glasfaser zu sichern, das ist eigentlich schon die hohe Kunst des Metallbootsbaus, nur eben mit Sperrholz statt mit Stahlplatten. Das sollte man gelernt haben oder ein modernes Computerprogramm besitzen oder Genie sein. Ohne solche Vorzüge kommt man kaum aus, wenn es nicht nur schwimmen, sondern gut segeln soll.
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Weshalb ich für mein neuestes Gedankenbootprojekt auf meine Erfahrungen im extremen Leichtflugzeugbau zurückgreife. Siehe: www.sunny-boxwing.de
Damals gab es schon Flugzeuge, die aus Leichtmetallrohren und Tuchbespannung bestanden. Ich aber hatte nicht einfach ein Flugzeug im Kopf, sondern eines das klein, leicht und "unabstürzbar" sein sollte. Unabstürzbar insofern als es einen prinzipiellen Fehler der klassischen Auslegung vermeiden sollte. Den Fehler, bei ungewolltem Verlust an Geschwindigkeit abzukippen, in einen Spiralsturz abzuschmieren oder auch zu trudeln. Vorgänge, die bei geringer Flughöhe meist tödlich sind. Der Schlussakkord ist jedenfalls immer der Gleiche und endet mit einem Aufschlag in verschiedensten Formen.
Deshalb wollte ich damals ein Flugzeug, "das so etwas Böses nicht tut". Auf die dafür erfundene Form, einen Tandem-Doppeldecker, erhielt ich ein Patent. Man glaubte mir. Beim Bau, und es sollte ja ein Serienbau werden, war mir allerdings klar, dass Pseudoflugzeugbau-Basteleien ausscheiden mussten. Ich fand eine Lösung darin, dass ich für die gesamte Struktur, Rumpf, Fahrwerk und Flügel einen einzigen Leichtmetallrohrtyp mit einem einzigen Wiederholbeschlag verschraubte. Dieses Bauprinzip war sicher und schnell, nachdem es zuvor gezeigt hatte, dass es alle Forderungen aus dem Pflichtenheft im Versuch erfüllte. 150 Flugzeuge mit 65 bis 80 PS wurden von meiner Firma gebaut.
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Zurück zum Bootsbau:
Fertige Boote und solche die leicht sind, gibt es in Hülle und Fülle fertig zu kaufen oder auch in den verschiedensten Ausbaustufen. Denen jedoch eines gemein ist: Sie nutzen meist Sperrholz und fügen es mit viel Epoxiharz, Glasfaser, Spachtel und anderem zusammen. Das funktioniert, ist aber eine elende Sauerei und Schleiferei. Und Sperrholz ist von Natur aus sehr wasserempfindlich. Auch das kochfest verleimte nach AW 100. Sind die Seiten offen und nur lackiert statt in Vollholz eingefasst, gammelt es dort früher oder später. Und Reparaturen sind dann schwierig, bis unmöglich.
Unmöglich, wenn eine große Boden- oder Seitenplanke so verformt wird, dass sie mit Gewalt eine Form einnimmt, die sie eigentlich nicht einnehmen kann: eine Krümmung in zwei Ebenen. Das macht man gerne, wenn der Rumpf extrem leicht und steif werden soll. Das Sperrholz schrumpft bei dieser Tortur ein wenig in sich und in allen Ebenen. Fault es dort später, kann man alles wegwerfen, denn die Spannung ist unwiderruflich "futsch".
Deshalb soll mein Boot nicht aus Sperrholz bestehen, jedenfalls nicht in tragenden Teilen. Vollholz ist aber zu schwer und setzt profunde Bootsbaukenntnisse, "mindestens" eine Schreinerlehre voraus. Das ist nichts für Selbstbauer und auch nicht für eine Werft, die kleine, leichte Boote fertig oder in Ausbaustufen anbieten und damit auch noch Geld verdienen will. Geht nicht. Meine Idee dazu:
Ich übernehme das Konzept der modernen Sperrholzbauweise, fertig ausgefräste Platten der Abwicklung zu verbinden. Diese Platten aber eben nicht aus Sperrholz. Ich ersetze es durch Paulownia-Holz. Das ist extrem leicht, zäh, erinnert etwas an Balsa, ist verrottungsfest bei Wasserkontakt und wird auch nicht von den meisten Insekten gerne gefressen – bei uns.
Das Holz stammt aus Plantagen, ist extrem schnellwachsend und kann geerntet werden, ohne den Planeten auszurauben. Man bekommt es heute als längsverleimte Plattenware in den klassischen Maßen 2,44 x 1,22 m und natürlich in verschiedenen Stärken. 18 mm ist dabei eine Stärke, die kleineren Rumpf selbsttragend machen kann. Die Schale wird dann nur noch durch ein Dollboard, Süll, Rand oder wie man es sonst nennen will, gestützt. Metallbauer würden dort einen Falz ansetzen.
Elegant wird solch eine Bauweise für ein Boot, wenn man die Platten
an den Kanten stumpf verleimen kann. Dazu braucht es ein Beispiel, wenn
man vom Sargbau (Flachbodenboot), für das dieses Holz wegen der
Verrottungsfestigkeit nicht zugelassen ist, wegkommen will. Hier ein
Beispiel mit rund 3,7 m länge und 1m5 m Breite mit 50 kg
Wasserballast bei 300 kg Verdrängung. Rumpf und Segel etc. 100
kg. Alle daten hier freibleibend, weil man so etwas natürlich skalieren
kann.
Das abgebildete Boot, ein Riss, ist klein, sehr klein. Auch und vor allem, weil mir die SCAMP, ein Selbstbausperrholzboot mit etwa gleicher Länge (aus den USA, siehe unten) sehr imponiert hat.
Diese SCAMP ist klein, leicht, enorm sicher und küstentauglich, "solange die Wellenhöhe nicht die Bootslänge überschreitet". Das ist nicht mein Ernst, aber tatsächlich waren diese Böötchen aus Versehen schon bei solchen Verhältnissen draußen und kamen samt Segler heil zurück. Chat GPT würde sagen: "Das ist selten!" Und meine Flugzeuge waren auch schon aus Versehen in Wetter unterwegs, das man mit einer kleinen Cessna nicht erleben möchte. Und sie kamen heil zurück. Der Ruf lautete dann: Vive le Sunny! Und der Rufende war kreidebleich, aber eben nicht tot.
Ähnlich, nur anders, sollte es auch bei einem kleinen Boot sein, denn ertrunken ist man schnell – leider.
Einverstanden: Die oder den SCAMP muss man nicht noch einmal erfinden und bauen. Aber man kann es anders machen mit dem oben gezeigten Riss. Diese Rumpfform kann skaliert eine offene Jolle oder mit Wasserballast auch einen Mikrokreuzer hergeben. Für den See, nicht für die See! Der Clou liegt hier darin, dass alle Fügekanten die gleiche Schmiege aufweisen, sie können also dort stumpf verleimt (verklebt!) werden. Mit einer Helling, die die klassisch oder in Puzzletechnik geschäfteten Teile aus einer Paulowniaplatte am Ort hält, lässt sich das gut bewerkstelligen.
Bootsbau als vorgefertigtes Schalenbausystem aus Vollholzplatten mit integrierten Schmiegen - so lautete die Devise!
Hier ein Serviervorschlag aus dem Hause ChatGPT.
Schalenbausystem aber lieber nicht zu Hause zu bauen, sondern bei einem kleinen Hersteller, der fertige Rümpfe liefern will. Nur die Hüllen der Rümpfe im Idealfall, denn die sind schnell fertig und kosten nicht soviel Arbeit wie der ganze Rest. Auch wenn es der Selbstbauer nicht glauben will. (Es ist bei einer Knickspantbauweise ja nur ein schönerer Sarg aus Vollholz. Die sind nicht sehr teuer. Eher schon billig verglichen mit allem Boatwork.)
Sinnvoll ist die von mir vorgeschlagene Bauweise vor allem dann, wenn man die Plattenware (oder auch nur die Bootsteile) vorher mit der späteren Außenfläche mit GFK, also Epoxi und Glas, beschichtet und dann erst fräst und verklebt. Danach über die Kanten ein aufzulaminierendes Band, auf Wunsch leichten Spritzspachtel, den Rest kann ein Selbstbauer zur Not im Garten erledigen, der die Schale auf dem Dach abholt. Etwa 40 kg schwer. Über Einbauten und anderes habe ich mir bereits Gedanken gemacht, will damit aber erst fortfahren, wenn die Frage des Segels geklärt ist.
Ein Segel nach Art der SCAMP funktioniert und ist auch leistungsfähig, aber ich mag den Knüppel über dem Kopf und beim Reffen in Kopfhöhe nicht so sehr. Spriet mit losem Unterliek muss man auch mögen, aber es drängt ja nicht. Und überhaupt:
So wie es damals für das Flugzeug nach dem Prototypen eine halbautomatische Rohrbohrmaschine brauchte, um meine Flugzeuge vom Auftragseingang bis zum laufenden Propeller mit 2 Mann in nur einer Woche zu bauen, so braucht es für ein Boot, wie ich es Ihnen hier vorstelle, eine CNC-Anlage, die die Teile fertig gefräst mit Schmiegen etc. herstellen kann. Mit der Hand ginge das auch, aber muss ja nicht sein, wenn man eine alte CNC-Anlage findet. Die Teile sind ja nicht sooooo groß.
Patentiert ist hier sowieso nix, nur das Urheberrecht steht davon völlig unabhängig im Raum. – So weit im Moment zum Böötchen, was daraus wird, kann ich im Moment nicht absehen. Mir gefällt nur meine Idee zu Boot und Bauweise, weil sie die Intentionen aus dem Flugzeugbau wieder aufgreift. Vielleicht wird aber auch ein Rumpf für Seedrohnen aus dieser Idee – oder doch eine fliegende Drohne, die nicht wie mein ehemaliges Flugzeug, sondern etwas raffinierter aussieht und mit einem einzigen Flügel, den man in passende Stücke sägt, auskommt. Siehe https://www.sunny-boxwing.de/triplewing.html
Mal sehen, was kommt, Böötchen wäre mir definitiv lieber.